Berita syarikat

Koleksi proses pembuatan acuan, piawaian, proses dan kes.

• 2025-06-18

Rajah aliran proses adalah seperti berikut:

Semua jenis alat dan produk yang digunakan dalam pengeluaran dan kehidupan harian kami, dari pangkal alat mesin dan shell badan ke shell skru kepala embrio, butang dan pelbagai peralatan rumah, berkait rapat dengan acuan. Bentuk acuan menentukan bentuk produk ini, dan kualiti dan ketepatan acuan juga menentukan kualiti produk ini. Kerana bahan, penampilan, spesifikasi dan penggunaan pelbagai produk, acuan dibahagikan kepada acuan bukan plastik seperti acuan pemutus, acuan, acuan mati, acuan stamping, dan acuan plastik.

Dalam tahun -tahun kebelakangan ini, dengan perkembangan pesat industri plastik dan peningkatan berterusan kekuatan dan ketepatan plastik umum dan kejuruteraan, pelbagai aplikasi produk plastik juga berkembang, seperti: peralatan rumah tangga, instrumentasi, peralatan pembinaan, industri kereta, perkakasan harian dan banyak bidang lain, bahagian produk plastik meningkat dengan cepat. Bahagian plastik yang direka dengan baik sering boleh menggantikan pelbagai bahagian logam tradisional. Trend plasticisasi produk perindustrian dan produk harian semakin meningkat.

1, definisi umum acuan: dalam pengeluaran perindustrian, dengan pelbagai tekanan dan alat khas yang dipasang pada akhbar, melalui tekanan bahan logam atau bukan logam untuk menghasilkan bentuk atau produk yang dikehendaki, alat khas ini dirujuk secara kolektif sebagai acuan.

2, Proses Pencetakan Suntikan Penerangan: Acuan adalah alat untuk pengeluaran produk plastik. Ia terdiri daripada beberapa set bahagian, gabungan ini mempunyai rongga pencetakan. Semasa pengacuan suntikan, acuan diapit pada mesin pengacuan suntikan, plastik cair disuntik ke dalam rongga pencetakan, dan disejukkan dan dibentuk dalam rongga. Kemudian acuan atas dan bawah dipisahkan, dan produk dikeluarkan dari rongga acuan dan meninggalkan acuan melalui sistem lonjakan. Akhirnya, acuan ditutup lagi untuk pengacuan suntikan seterusnya. Proses pencetakan suntikan keseluruhan dijalankan secara bulat.

3, klasifikasi umum acuan: boleh dibahagikan kepada acuan plastik dan acuan bukan plastik:

1) Acuan bukan plastik termasuk: acuan pemutus, acuan menempa, acuan setem, acuan mati, dll.

A. Casting Mould-Faucet, Platform Besi Babi B. Memalsukan badan acuan-car C. Stamping Panel Mold-Computer D. aloi acuan-super-cacting, blok silinder

2) Acuan plastik Menurut proses pengeluaran dan pengeluaran produk yang berbeza dibahagikan:

A. suntikan suntikan acuan-TV shell, butang papan kekunci (yang paling biasa digunakan) B. Botol bertiup udara bertiup c. Switch acuan-bakelite acuan mampatan, mangkuk porselin saintifik d. Pemindahan produk litar bersepadu acuan acuan e. penyemperitan acuan acuan paip, beg plastik f. Thermoforming acuan pembungkusan acuan acuan shell g. putaran acuan acuan acuan lembut mainan anak patung

Acuan suntikan terdiri daripada beberapa plat keluli dengan pelbagai bahagian, yang pada dasarnya dibahagikan:

Peranti pengacuan (wanita mati, mati lelaki), peranti kedudukan B (Panduan Post, Panduan Lengan), peranti penetapan C (i-plat, kod mati pit), sistem penyejukan D (lubang pengangkutan air), e sistem suhu malar (paip pemanasan, wayar pemanasan), sistem saluran aliran F (lubang nozzle, alur aliran aliran, aliran saluran aliran)

Untuk memastikan rasionalitas dan konsistensi teknologi pengeluaran dan pemprosesan acuan, mengoptimumkan teknologi pemprosesan dan meningkatkan kemajuan pengeluaran acuan, setiap kilang acuan pada umumnya akan merumuskan piawaian proses yang sesuai untuk kilang. Makalah ini menyediakan standard rujukan.

1. Pengrajin menyusun kad kraf

Apabila menyusun kad proses, pengrajin hendaklah menunjukkan secara terperinci tempahan pemprosesan, orientasi tempahan, keperluan kekasaran dan perkara yang memerlukan perhatian dalam kad proses.

Prinsip Penyediaan Kad Proses Pemprosesan: Untuk memastikan ketepatan dan kualiti premis, keutamaan adalah menggunakan peralatan kecekapan pemprosesan yang tinggi. Kecekapan pemprosesan mesin penggilingan, CNC dan mesin pengisaran lebih cepat daripada pemotongan dawai dan denyutan elektrik, terutamanya kecekapan pemprosesan nadi elektrik adalah yang paling lambat. Dimensi pada lukisan tidak boleh diubah pada kehendak (hanya juruteknik boleh mengubahnya).

2. Prinsip Rizab Pemprosesan

Untuk kerja-kerja yang memerlukan rawatan haba, 0.25mm elaun pengisar ditambah pada satu sisi saiz penyediaan bahan garis besar sebelum rawatan haba, 0.2mm elaun unilateral dikhaskan untuk bahagian-bahagian yang memerlukan pemesinan kasar CNC dan sisip Dibawa untuk kerja -kerja yang memerlukan pemesinan penggiling selepas pemotongan dawai, dan 0.1mm elaun pengisaran dikhaskan untuk bentuk kasar. Penamat CNC, penggilap cermin selepas denyutan elektrik, meninggalkan elaun penggilap 0.03mm pada satu sisi.

Kursus Reka Bentuk dan Struktur Model Automobil: Ia telah dikeluarkan pada 1 Julai

3. Keperluan ketepatan pemesinan

Ketepatan pembuatan saiz acuan harus berada dalam lingkungan 0.005 ~ 0.02mm; Ketegangan diperlukan dalam lingkungan 0.01 ~ 0.02mm; Koaxiality diperlukan dalam lingkungan 0.01 ~ 0.03mm; Paralelisme pesawat atas dan bawah permukaan berpisah mati bergerak dan tetap diperlukan dalam lingkungan 0.01 ~ 0.03mm.

Selepas acuan ditutup, jurang antara permukaan perpisahan kurang daripada nilai limpahan plastik yang dibentuk. Paralelisme permukaan mengawan templat lain diperlukan untuk berada dalam lingkungan 0.01 ~ 0.02mm; Ketepatan yang sepadan dengan bahagian tetap umumnya dalam lingkungan 0.01 ~ 0.02mm. Sekiranya tidak ada keperluan untuk memasukkan teras kecil atau pengaruh pada saiznya tidak bagus, pelepasan dua hala yang sesuai dengan 0.01 ~ 0.02mm adalah lebih baik. Ketepatan yang sepadan dengan bahagian gelongsor biasanya H7/E6, H7/F7 dan H7/G6.

Nota: Jika terdapat sisipan dengan langkah gantung pada permukaan cermin, yang sesuai tidak boleh terlalu ketat, jika tidak, alat yang digunakan untuk mengetuk dengan mudah akan merosakkan permukaan cermin apabila sisipan diketuk dari permukaan depan. Jika saiz produk tidak terjejas, pelepasan yang sesuai antara kedua -dua belah adalah 0.01 ~ 0.02mm.

4. Prinsip penyingkiran elektrod CNC

Teras rongga acuan harus terlebih dahulu mengeluarkan elektrod utama penampilan, kemudian keluarkan elektrod utama lain, dan akhirnya mengeluarkan elektrod tempatan; Pemprosesan keseluruhan elektrod penampilan acuan tetap hendaklah dipertimbangkan. Bagi tempat -tempat di mana sudut CNC tidak dibersihkan, pemotongan wayar hendaklah digunakan untuk membersihkan sudut, supaya permukaan penampilan acuan tetap selesai dan tidak ada tanda bersama. Rusuk, tulang rusuk dan tiang yang menguatkan dengan sedikit perbezaan dalam kedalaman acuan bergerak boleh diproses bersama -sama pada satu elektrod sebanyak mungkin; Rusuk yang lebih mendalam perlu dimasukkan, dan bahagian elektrod harus ditumbuk secara berasingan untuk mengelakkan pemendapan karbon semasa nadi elektrik. Elektrod mati bergerak tidak boleh dipotong oleh wayar selepas penggilingan CNC. Sekiranya perlu, elektrod perlu dibongkar atau dipotong secara langsung. Selang antara tulang rusuk dan kedudukan mati bergerak atau tiang melebihi 35mm, yang harus dilakukan secara berasingan untuk menyelamatkan tembaga.

Posisi Spark Roughing yang besar adalah 0.3mm pada satu sisi, dan kedudukan percikan penamat ialah 0.15mm di satu sisi; Posisi Spark Elektrod Umum adalah 0.2mm pada satu sisi, dan kedudukan percikan penamat ialah 0.1mm di satu sisi; Posisi Spark Roughing kecil adalah 0.15mm pada satu sisi, dan kedudukan percikan penamat ialah 0.07mm di satu sisi.

5. Prinsip Pemesinan CNC

Jika penampilan produk membolehkan, teras rongga acuan yang boleh diselesaikan oleh CNC lebih disukai untuk dimesin oleh CNC, dan jika penampilan produk membolehkan, teras rongga acuan yang tidak dapat diselesaikan di tempat diproses oleh CNC, dan jika elektrod tidak dapat diproses di tempatnya, ia diproses oleh nadi elektrik.

6. Teknologi pemprosesan kernel acuan dinamik dan statik

1) penyediaan bahan;

2) Pemprosesan Mesin Pengilangan: Lubang pengangkutan air penggerudian (bahagian paling dalam palam lubang pengangkutan air adalah 3-4mm dari lubang pengangkutan air mendatar), lubang threading, penggerudian dan lubang skru mengetuk, penggerudian dan pinhole reaming, nombor acuan, sudut rujukan dan meja gantung yang memberi jalan;

3) pemesinan CNC: pemesinan kasar;

4) Pemprosesan rawatan haba: Tunjukkan keperluan kekerasan;

5) Pemprosesan Mesin Pengisaran: Pengisaran persegi enam sisi, bentuknya diselaraskan dengan saiz bingkai yang sepadan (jika dimensi bentuk satu kernel adalah mm-0.05mm daripada saiz lukisan dengan tolak 0.03, jika dimensi bentuk dua acuan adalah dua, 0.01, ∥ 0.01, bahagian yang boleh dibentuk oleh mesin pengisaran mesti dibentuk;

6) Jika penamat CNC diperlukan untuk biji mati, penamat CNC hendaklah diatur. Sekiranya terdapat fon dan nombor mati dalam rongga, huruf hendaklah diperlukan;

7) Pemprosesan Pemotongan Wire: Pemprosesan Kawat Sederhana Masukkan lubang, lubang teratas, lubang pin atas, lubang muncung, dan lain -lain;

8) Pemesinan pelepasan elektrik: Pemesinan tunggal mengikut lukisan dan petunjuk nadi;

9) Menggilap: Tulis kekasaran dan keperluan menggilap pada kad aliran proses, dan tandakan kawasan penggilap dengan pena penanda pada bahan kerja. Sekiranya terdapat keperluan cermin, jika kitaran sudah terlambat, penggilap kasar boleh dilakukan sebelum penggilap halus;

10) perhimpunan;

11) Uji model.

7. Teknologi Pemprosesan Masukkan Tubuh Utama

1) Penyediaan Bahan: Pengrajin mentakrifkan sama ada untuk memproses sekeping tunggal atau pelbagai keping bersama -sama mengikut saiz dan bentuk bahan kerja. Jika pelbagai keping diproses bersama -sama, pengrajin perlu memetakan kedudukan pemprosesan bahan kerja;

2) Pemprosesan mesin penggilingan: Proses pemasang mengikut lukisan bahan kerja atau lukisan ranking yang dihasilkan oleh tukang, menggerudi lubang pengangkutan air (bahagian paling dalam lubang pengangkutan air adalah 3-4mm dari lubang pengangkutan air mendatar)

3) Pemesinan CNC: Jika bahan kerja memerlukan CNC Roughing, susun CNC Roughing;

4) Pemprosesan rawatan haba: Tunjukkan keperluan kekerasan;

5) Pemprosesan Mesin Pengisaran: Pengisaran persegi enam sisi, bahagian yang boleh dibentuk oleh mesin pengisaran mestilah tanah dan terbentuk;

6) Jika penamat CNC diperlukan untuk kerja -kerja, penamat CNC hendaklah diatur. Jika sisipan mempunyai fon dan nombor model, huruf hendaklah diperlukan;

7) Pemprosesan Pemotongan Wire: Pemprosesan Kawat Masukkan lubang, lubang teratas, lubang pin atas, dan lain -lain;

8) Pemesinan pelepasan elektrik: Pemesinan tunggal mengikut lukisan dan petunjuk nadi;

9) Menggilap: Tulis kekasaran dan keperluan menggilap pada kad aliran proses, dan tandakan kawasan penggilap dengan pena penanda pada bahan kerja. Sekiranya terdapat keperluan cermin, jika kitaran sudah terlambat, penggilap kasar boleh dilakukan sebelum penggilap halus;

10) perhimpunan;

11) Uji model.

8. Teknologi Pemprosesan Masukkan Berbentuk Khas:

Proses 1:

1) Pemprosesan Pemotongan Kawat: Memotong dimensi luar pemotongan dawai tengah adalah tepat (A/B View), tab menarik, mesin pengisaran dengan elaun untuk ketebalan, dan menebal bahagian pembentukan;

2) pemprosesan mesin pengisaran: ketebalan, cerun, membentuk;

3) pemesinan pelepasan elektrik;

4) Pemprosesan menggilap.

Proses 2:

1) Pemprosesan Pemotongan Kawat: Bentuk pemotongan dawai sederhana, masukkan lubang, pinhole atas, pemotongan dimensi (lihat c), meja gantung dan membentuk tempat terbuka tebal;

2) pemprosesan mesin pengisaran: ketinggian pengisaran, meja gantung, cerun, membentuk;

3) pemesinan pelepasan elektrik;

4) Pemprosesan menggilap.

9. Teknologi pemprosesan memasukkan mudah

1) Pemprosesan Pemotongan Kawat: Pengisaran Elaun Bentuk Pemotongan Kawat Cepat (A/B View), Tarik Tab, Penggiling Elaun Ketebalan;

2) mengisar dimensi keseluruhan, mengisar meja gantung, cerun, dan bentuk;

3) pemesinan pelepasan elektrik;

4) Pemprosesan menggilap.

10. Teknologi Pemprosesan Masukkan Pusingan Pusingan

1) pengisaran ceneless: dimensi keseluruhan pengisaran;

2) Pemprosesan Pengisar: Pembersihan sudut di meja gantung;

3) Pemotongan wayar: Panjang pemotongan dawai cepat (elaun pengisar 0.1mm ditinggalkan di satu sisi), lubang pin dan lubang ekzos dipotong di bahagian atas;

4) Pemprosesan Mesin Pengisaran: Panjang Pengisaran, Membentuk.

11. Teknologi pemprosesan teratas cenderung

1) Pemprosesan pemotongan wayar: Bentuk pemotongan dawai sederhana, pengisaran kepala dengan elaun untuk memasukkan permukaan, mengisar dengan elaun untuk dimensi lain, mengisar dengan elaun untuk ketebalan tab tarik dan mesin pengisaran dengan alur berbentuk i;

2) Pemprosesan Mesin Pengisaran: Ketebalan Pengisaran, I-Groove;

3) perhimpunan;

4) Pulse;

5) menggilap;

6) Mesin Pengilangan Alur Minyak Terbuka.

12. Teknologi pemprosesan kerusi teratas cenderung

1) Penyediaan Fitter: 1.5mm untuk ketinggian, 0.5mm untuk lebar, dan 5mm untuk panjang;

2) pemprosesan mesin penggilingan: penggerudian dan mengetuk lubang skru;

3) pemprosesan rawatan haba;

4) Pemprosesan Mesin Pengisaran: Pengisaran enam sisi persegi, pengisaran saiz lebar;

5) Wire Cutting Fast Wire Processing I Shaped Alur, Tarik Tab, Ketebalan Elaun Pengisaran Mesin, Dimensi Ketinggian adalah 1.2mm;

6) Pemprosesan Mesin Pengisaran: Dimensi mesin pengisaran, dilengkapi dengan plat thimble, dimensi ketinggian adalah 1mm.

13. Teknologi pemprosesan blok panduan teratas cenderung

1) pemprosesan pemotongan garis: Bentuk pemotongan dawai cepat, meninggalkan pengisar terpelihara;

2) pemprosesan mesin pengisaran: mengisar persegi enam sisi, dimensi keseluruhan pengisaran;

3) pemprosesan mesin penggilingan: lubang threading, lubang skru;

4) Pemprosesan pemotongan baris: Lubang Panduan Panduan Tertinggi Kawat Cepat.

14. Teknologi pemprosesan tempat duduk slaid

1) penyediaan bahan;

2) pemprosesan mesin pengisaran: mengisar persegi enam sisi, dimensi keseluruhan pengisaran;

3) pemprosesan mesin penggilingan: penggerudian melalui lubang dawai, penggerudian dan lubang skru;

4) Pemprosesan Pemotongan Wire: Pemprosesan Wire Cepat Panduan Oblique Pilar Hole;

5) Penamat CNC: Menggilir saiz bahagian pembentukan.

15. Teknologi pemprosesan briket

1) penyediaan bahan;

2) pemprosesan mesin penggilingan: skru gerudi melalui lubang, dan buka bahagian pembentukan (unilateral terpelihara 0.3-0.5, penggiling);

3) Pemprosesan Mesin Pengisaran: Pengisaran enam sisi persegi, pengisaran tepat dimensi luaran, membentuk.

16. Teknologi pemprosesan blok mengunci

1) penyediaan bahan;

2) pemprosesan mesin pengisaran: mengisar persegi enam sisi, dimensi keseluruhan pengisaran;

3) pemprosesan pemotongan wayar; pembentukan dawai cepat;

4) Pemprosesan mesin penggilingan: penggerudian dan mengetuk lubang skru.

17. Prinsip Pemesinan Lubang Ejektor

Di atas φ3 (termasuk φ3, φ4, φ5, φ6) pemprosesan lubang ejector mengamalkan penggerudian mesin penggilingan dan reaming; Di bawah φ3 atau lubang ejektor bukan standard, pemprosesan pemotongan dawai, bahagian bawah untuk mengelakkan kosong.

18. Prinsip Pemprosesan Lubang Wire

Apabila semua jenis lubang perlu diproses dengan pemotongan dawai, apabila lilitan dinding dalaman lebih besar daripada φ3 (termasuk φ3), lubang dawai mesti digerudi.

19. Pemprosesan tanda dagangan dan keperluan untuk membuang acuan cermin

1) Elaun hendaklah ditinggalkan di tanda dagangan selepas CNC selesai penggilingan kernel acuan;

2) Pemotongan dawai pemotongan dawai: Lubang memasukkan tanda dagangan;

3) Pemesinan pelepasan elektrik: Kedalaman meja gantung adalah tepat;

4) dilengkapi dengan teras tanda dagangan dan perlawanan pemasangan;

5) nadi sisa pada tanda dagangan hendaklah disamakan; ⑥ menggilap.

20. Teknologi pemprosesan asas acuan

1) pemprosesan mesin penggilingan: Chamfering bingkai dalaman, lubang skru penggerudian, lubang pin atas, lubang air, cawan pintu melalui lubang, dan lubang teratas yang cenderung melalui lubang;

2) Pemesinan CNC: Pengilangan Pouring Cup Counterbore, Lubang Tempat Duduk Tertinggi, Lubang Blok Panduan, Alur Row, Plat Runner Hot Runner A Needs CNC Pemesinan, pemprosesan ukiran kaki acuan.

21. Teknologi pemprosesan pasca acuan bingkai pemasangan dengan tulang rusuk mengukuhkan grid seperti

Bingkai pelekap semacam ini selepas pemprosesan kedudukan tulang rusuk acuan mengikut kategori acuan yang berbeza, pilih teknologi pemprosesan yang berbeza.

1) Kami terus menggunakan keseluruhan elektrod untuk jenis acuan untuk memastikan perpaduan produk;

2) Apabila teknologi pemprosesan acuan bukan jenis dipilih, ia boleh diperuntukkan mengikut jumlah pemprosesan sebenar. Elektrod boleh dibahagikan atau bersepadu. Jika kedudukan tulang rusuk melalui alur, dawai boleh dipotong tebal terlebih dahulu, dan kemudian penggiling boleh ditapis.

22. Perlu lekapan pemotongan dawai atau elektrod, bahan kerja nadi batch

Bagi sesetengah bahan kerja (seperti teras soket dua plug pelbagai fungsi), perlawanan pemotongan dawai atau elektrod diperlukan. Aliran pemprosesan kerja nadi batch adalah seperti berikut:

1) CNC daripada carta ranking;

2) lukisan pemotongan wayar mengikut saiz perlawanan pemprosesan atau elektrod;

3) Selepas proses pemotongan dawai selesai, jika elektrod perlu diproses CNC, elektrod akan diserahkan kepada CNC dan perlawanan akan diserahkan kepada fitter;

4) elektrod pemesinan CNC, dan gambarajah pelepasan;

5) pemesinan nadi;

6) menggilap.

23. Pengiraan ketinggian lajur sokongan

Ketinggian lajur sokongan di bawah 3030 dari formwork adalah 0.08-0.1mm lebih tinggi daripada kaki formwork, 0.1mm lebih tinggi daripada 3030, 0.1-0.12mm lebih tinggi daripada 3535, dan 0.12-0.15mm lebih tinggi daripada 3535.

24. Teknologi Pemprosesan Thimble

φ 2 dan ke atas mesin pemotongan mesin pemotongan panjang mesin pengisaran, pengisaran mesin pemprosesan panjang pengisaran (pemprosesan sendiri); Saiz pemprosesan pemotongan dawai thimble di bawah φ 2 adalah tepat. Tong dan laras rata hendaklah dibuat oleh mesin pengisaran panjang pemotongan wayar; Mesin pengisaran hendaklah digunakan untuk pemprosesan, dan panjang dan dimensi hendaklah menjadi tanah dengan tepat.

1. Edm

(1) Prinsip asas

EDM is a special processing method that uses the electric erosion generated by the pulse discharge between the two poles immersed in the working fluid to remove conductive materials, also known as discharge machining or electric erosion machining, English for Electrical Discharge Machining, referred to as EDM.

(2) Basic equipment: EDM machine tools.

(3) Main features

Can process materials and workpieces with complex shapes that are difficult to cut by ordinary cutting methods; No cutting force during processing; No burrs, tool marks, grooves and other defects are produced; The tool electrode material does not need to be harder than the workpiece material. Direct use of electric energy for processing is convenient for automation. After processing, metamorphic layer is generated on the surface, which must be further removed in some applications. Purification of working fluid and treatment of smoke pollution generated in processing are more troublesome.

(4) Scope of use

Processing molds and parts with complex shapes of holes and cavities; Processing various hard and brittle materials such as hard alloy and hardened steel; Processing deep fine holes, special-shaped holes, deep grooves, narrow slits and cutting sheets, etc. Processing various forming tools, templates, thread ring gauges and other tools and measuring tools.

2. WEDM

(1) Prinsip asas

The use of continuously moving thin metal wire (called electrode wire) as the electrode, the workpiece pulse spark discharge erosion to remove metal, cutting and forming. English for wire cut Electrical Discharge Machining, referred to as WEDM, also known as wire cutting.

(2) Basic equipment: WEDM machine tool.

(3) Main features

WEDM, in addition to the basic characteristics of EDM, there are some other characteristics:

① It is not necessary to manufacture tool electrodes with complex shapes to process any two-dimensional surface with a straight line as the generatrix;

② Can cut narrow slits of about 0.05mm;

In the process, all the excess materials are not processed into waste chips, which improves the utilization rate of energy and materials;

④ In the low-speed wire EDM process where the electrode wire is not recycled, the electrode wire is continuously updated, which is beneficial to improve the machining accuracy and reduce the surface roughness;

⑤ The cutting efficiency achieved by WEDM is generally 20-60mm 2/min, up to 300mm 2/min; the machining accuracy is generally ± 0.01 to ± 0.02mm, up to ± 0.004mm; the surface roughness is generally Ra2.5 to 1.25 microns, up to Ra0.63 microns; the cutting thickness is generally 40-60mm, and the maximum thickness can reach 600mm.

(4) Scope of use

Mainly used for processing: a variety of complex shapes and precision small workpieces, such as punching die punch, die, punch, fixed plate, discharge plate, etc.; forming tool, template, EDM forming metal electrode; a variety of micro-holes, narrow slits, arbitrary curves. It has the outstanding advantages of small machining allowance, high machining precision, short production cycle and low manufacturing cost, and has been widely used in production. At present, WEDM machine tools at home and abroad have accounted for more than 60% of the total number of EDM machine tools.

3. Electrolytic machining (Electro Chemical Machining)

(1) Prinsip asas

Based on the principle of anodic dissolution in the electrolytic process and with the help of a formed cathode, the workpiece is processed into a certain shape and size, called electrolytic processing.

(2) Scope of use

Electrochemical machining has significant advantages for the machining of difficult-to-machine materials, complex shapes or thin-walled parts. Electrolytic machining has been widely used, such as barrel rifling, blades, integral impeller, mold, special-shaped holes and special-shaped parts, chamfering and deburring. And in the processing of many parts, the electrolytic machining process has occupied an important and even irreplaceable position.

(3) Advantages

Wide range of processing. Electrolytic machining can process almost all conductive materials, and is not limited by the mechanical and physical properties such as strength, hardness and toughness of the material, and the metallographic structure of the material after processing basically does not change. It is often used in the processing of hard alloy, high temperature alloy, hardened steel, stainless steel and other difficult to process materials.

(4) Limitations

Machining accuracy and processing stability is not high, processing costs are higher, and the smaller the batch, the higher the additional cost of a single piece.

4. Laser processing

(1) Prinsip asas

Laser processing, is the use of light energy through the lens focus on the focus to achieve a high energy density, in a very small time to melt or vaporize the material and be etched down, to achieve processing.

(2) Main features

Laser processing technology has the advantages of less material waste, obvious cost effect in large-scale production, and strong adaptability to processing objects. In Europe, the welding of special materials such as high-end car shells and bases, aircraft wings and spacecraft fuselages is basically laser technology.

(3) Scope of use

Laser processing is the most commonly used application of laser system. The main technologies include: laser welding, laser cutting, surface modification, laser marking, laser drilling, micro-machining and photochemical deposition, stereolithography, laser etching and so on.

5. Electron beam machining

(1) Prinsip asas

Electron beam machining is the machining of materials using the thermal or ionizing effects of high-energy converging electron beams.

(2) Main features

High energy density, strong penetrating ability, wide range of primary penetration, large weld width ratio, fast welding speed, small heat-affected zone, and small working deformation.

(3) Scope of use

Electron beam processing of a wide range of materials, the processing area can be extremely small; processing accuracy can reach the nanometer level, to achieve molecular or atomic processing; high productivity; processing of small pollution, but high cost of processing equipment; can be processed micropores, narrow seams, etc., but also can be used for welding and fine lithography. Vacuum electron beam welding technology is the main application of electron beam processing in automobile manufacturing industry.

6. Ion Beam Machining

(1) Prinsip asas

Ion beam processing is in a vacuum state, the ion stream generated by the ion source is accelerated and focused to the surface of the workpiece to achieve processing.

(2) Main features

Since the ion current density and ion energy can be precisely controlled, the processing effect can be precisely controlled, and ultra-precision processing at the nanoscale and even at the molecular and atomic levels can be realized. During ion beam processing, the pollution generated is small, the processing stress and deformation are extremely small, and the adaptability to the processed material is strong, but the processing cost is high.

(3) Scope of use

Ion beam processing can be divided into etching and coating according to its purpose.

1) Etching processing

Ion etching is used to process the grooves on the air bearing of the gyroscope and the dynamic pressure motor, with high resolution, good precision and repeatability. Another aspect of ion beam etching applications is the etching of high precision graphics, such as electronic components such as integrated circuits, optoelectronic devices, and optical integrated devices. Ion beam etching is also used to thin materials and make penetrating electron microscope test pieces.

2) Ion beam coating processing

Ion beam coating processing has two forms: sputtering deposition and ion plating. Ion plating can be a wide range of materials, regardless of metal, non-metal surface can be plated metal or non-metal film, a variety of alloys, compounds, or some synthetic materials, semiconductor materials, high melting point materials can also be plated.

Ion beam coating technology can be used for coating lubricating film, heat-resistant film, wear-resistant film, decorative film and electrical film.

7. Plasma arc processing

(1) Prinsip asas

Plasma arc processing is a special processing method that uses the heat energy of plasma arc to cut, weld and spray metal or non-metal.

(2) Main features

1) Micro-plasma arc welding can weld foil and sheet;

2) with a small hole effect, can better achieve single-sided welding double-sided free forming;

3) Plasma arc energy density, high arc column temperature, strong penetration ability, 10-12mm thickness steel can not open groove, can be a penetration double-sided forming, welding speed, high productivity, small stress deformation;

4) the equipment is more complex, the gas consumption is large, only suitable for indoor welding.

(3) Scope of use

Widely used in industrial production, especially in aerospace and other military and cutting-edge industrial technology used in the welding of copper and copper alloys, titanium and titanium alloys, alloy steel, stainless steel, molybdenum and other metals, such as titanium alloy missile shells, aircraft on some thin-walled containers.

8. Ultrasonic machining

(1) Prinsip asas

Ultrasonic machining is the use of ultrasonic frequency for small amplitude vibration of the tool, and through it and the workpiece free in the liquid between the abrasive on the surface to be processed by the hammering effect, so that the workpiece material surface gradually broken special processing, English referred to as USM. Ultrasonic machining is often used for perforation, cutting, welding, nesting and polishing.

(2) Main features

It can process any material, especially suitable for the processing of various hard and brittle non-conductive materials. The processing precision of the workpiece is high, the surface quality is good, but the productivity is low.

(3) Scope of use

Ultrasonic machining is mainly used for various hard and brittle materials, such as glass, quartz, ceramics, silicon, germanium, ferrite, precious stones and jade, etc. (including round holes, special-shaped holes and curved holes, etc.), cutting, Grooving, nesting, engraving, deburring of batch small parts, polishing of mold surface and grinding wheel dressing, etc.

9. Chemical processing

(1) Prinsip asas

Chemical processing (Chemical Etching), is the use of acid, alkali or salt solution on the workpiece material corrosion dissolution, in order to obtain the desired shape, size or surface state of the workpiece special processing.

(2) Main features

1) can process any cutting metal materials, not limited by hardness, strength and other properties;

2) Suitable for large-area processing, and can process multiple pieces at the same time;

3) No stress, crack, burr, surface roughness of Ra1.25-2.5 μm;

4) Easy operation;

5) Not suitable for processing narrow slots and holes;

6) It is not advisable to eliminate defects such as uneven surface and scratches.

(3) Scope of use

Suitable for large area thickness reduction processing; suitable for processing complex holes on thin-walled parts.